Mit Beats, Bühnennebel und Applaus des Fachpublikums feierte die CHIRON Group auf der OPEN HOUSE 2025 die Weltpremiere der neuen Micro5 XL und die konsequente Weiterentwicklung des revolutionären Maschinenkonzepts der Micro5. Das neue Mikrobearbeitungszentrum vereint maximale Dynamik, höchste Präzision und ein erweitertes Teilespektrum auf minimaler Fläche.
Auf der Bühne in der Maschinenhalle der CHIRON Group gaben CTO Dr.-Ing. Claus Eppler und Senior Product Manager Michael Wurster spannende Einblicke in das Entwicklungsprojekt. Dabei sprachen sie im Interview mit Matthias Rapp, Vice President Global Marketing, auch über Herausforderungen, technologische Schwerpunkte und den Nutzen, den die neue Mikromaschine bietet.
Dr. Claus Eppler: Die Märkte sind im Wandel, alle Akteure wissen, wie dynamisch es aktuell zugeht. Mit der Micro5 XL reagieren wir gezielt und aus meiner Sicht genau zum richtigen Zeitpunkt auf die zunehmende Nachfrage nach hochpräzisen Lösungen für kleinere Werkstücke – zum Beispiel für die Medizin- oder Präzisionstechnik. Dafür haben wir jetzt das passende Produkt am Start.
Dr. Claus Eppler: Vor einigen Jahren haben wir die Micro5 eingeführt. Sie hat sich in vielen Anwendungen bewährt, stößt aber bei größeren Werkstücken und höheren Spindelleistungen an ihre natürlichen Grenzen. Unser Entwicklungsziel war es, genau diese Limitationen gezielt aufzulösen, mit mehr Arbeitsraum und mehr Spindelleistung. Kurz: mit mehr Power am Werkstück – bei gleicher Präzision und Dynamik. High Speed Cutting natürlich ebenfalls mitgedacht und integriert. Also alles XL und dennoch klar basierend auf dem Erfolgskonzept der Micro5.
Michael Wurster: Nun, wie oft hat man tatsächlich die Gelegenheit, eine neue Maschinenklasse zu definieren und in den Markt einzuführen? Klar gibt es viele Fertigungszentren, die auch Werkstücke bis 120 mm bearbeiten. Die Betonung liegt auf »auch«, denn diese Systeme haben meist einen deutlich größeren Footprint. Umgekehrt gibt es sehr kompakte Maschinen, die jedoch ausschließlich kleinere Teile bearbeiten können. Mit der Micro5 XL haben wir genau diese Lücke geschlossen: sehr kompakte Bauweise, aber gleichzeitig ein deutlich größerer Arbeitsraum.
Claus Eppler: Die größte Herausforderung war tatsächlich, auf minimalem Raum alles unterzubringen – im Arbeitsraum und vor allem im Gesamtbauraum der Micro5 XL. Einerseits galt es, alle Aggregate zu integrieren, andererseits die hohe Dynamik zu realisieren, die ein typisches Unterscheidungsmerkmal nicht nur unserer jetzt zwei Mikromaschinen ist. Das ist uns gelungen. HSC-Bearbeitung, wie bereits erwähnt, ist integriert, die Bauteilvielfalt wurde stark erweitert. Also alle Entwicklungsziele erreicht.
Michael Wurster: Ja, die maximale Dynamik. Wir erreichen Ruckwerte von bis zu 900 m/s³, das ist enorm. Damit lassen sich hervorragende Bahn- und Bearbeitungsgeschwindigkeiten erzielen, bei höchster Präzision. Und das Ganze in einem sehr kompakten, ressourceneffizienten Aufbau – das ist insgesamt und in dieser Kombination schon etwas Besonderes.
Michael Wurster: Die Kunden waren von Beginn an Teil des Prozesses. Schon in einer sehr frühen Phase haben wir mit Zielanwendern über ihre Anforderungen und auch über konkrete Problemstellungen im Fertigungsalltag gesprochen. Diese Anforderungen haben wir aufgenommen, strukturiert und in unser Konzept integriert. Was wir auf der OPEN HOUSE 2025 präsentiert haben, ist das Ergebnis dieses Austauschs – und das Feedback zur Premiere bestätigt uns, dass wir den richtigen Ansatz gewählt haben.
Claus Eppler: Natürlich die Micro5 XL selbst, aber am meisten stolz bin ich auf das Team. Die Entwicklungsmannschaft, das Produktmanagement, viele interne Abteilungen und unsere Partner haben in kurzer Zeit gemeinsam Großartiges geleistet. Die enge Zusammenarbeit mit unseren Kunden hat zusätzlich dafür gesorgt, dass wir nicht nur ein technisch überzeugendes, sondern auch ein marktgerechtes Produkt realisiert haben, mit dem unsere Kunden künftig wirklich eine neue Dimension in der Mikrobearbeitung realisieren können.
Michael Wurster: Ohne zu viel zu verraten: Auf der EMO Hannover 2025 stellen wir die Micro5 XL in Kombination mit maßgeschneiderter Automation vor, mit dann immer noch sehr kompaktem Footprint. Und, zentraler Aspekt für die tägliche Praxis, durchgängiger und intuitiver Bedienlogik.
| Werkstückkubatur bis | 120 x 120 x 120 mm |
| Verfahrwege X – Y – Z | 170 – 140 – 120 mm |
| Eilgang X – Y – Z | 30 – 30 – 30 m/min |
| Achsbeschleunigung X – Y – Z | 15 – 15 – 20 m/s² |
| Ruck bis | 900 m/s³ |
| Span-zu-Span Zeit | 3,5 s |
| Frässpindel Drehzahl | 40.000 | 50.000 min-1 |
| Werkzeugspeicher | bis zu 100 Werkzeuge |
| B-Achse Schwenkbereich | -90° bis +120° |
| Aufstellfläche inkl. Peripherie | nur 1,7 m² |
| Gewicht | ca. 2.300 kg |
Was die CHIRON Group für die EMO Hannover 2025 darüber hinaus im Messegepäck hat, lesen Sie hier.
Für die Bearbeitung kleiner, filigraner Werkstücke kommen Fertigungszentren aus zwei Kategorien infrage: Mikromaschinen oder Kompaktmaschinen. Doch so ähnlich die Bezeichnungen auch klingen: Die Maschinen sind alles andere als das. Samuel Vuadens war als Gründer von MECATIS und als CEO von CHIRON Swiss entscheidend an der Entwicklung und globalen Skalierung der bis dato erfolgreichsten Mikromaschine Micro5 beteiligt. Für ihn sind es sechs Kriterien, die den Unterschied zwischen den beiden Kategorien ausmachen.
Kompaktmaschinen – der Name ist Programm – zeichnen sich durch ihren kompakten Footprint aus und finden in jeder Fertigungsumgebung Platz. Unter Maschinenbauaspekten ist ihr Design konventionell und auf das Bearbeiten von Standardteilen in etablierten Verfahren ausgerichtet. Im Gegensatz dazu setzen Mikromaschinen mit ihrem außergewöhnlichen Verhältnis von 5:1 zwischen den strukturellen Abmessungen der Maschine und der maximalen Werkstückgröße neue Maßstäbe in der Bearbeitung von anspruchsvollen Bauteilen. Bei der Micro5 bedeutet das: ein Milling Center von 250 mm zu einer Werkstückkubatur bis 50 mm, bei der Micro5 XL sind es 600 mm für das Herzstück der Maschine zu einer maximalen Kantenlänge von 120 mm.
Dieses Verhältnis ist einzigartig, verbindet extreme Kompaktheit mit herausragender Leistung. Durch die Reduzierung der bewegten Massen erreichen Mikromaschinen eine außergewöhnliche Dynamik, ohne dabei an Steifigkeit einzubüßen – ein zentrales Kriterium für schnelle und hochpräzise Bearbeitungszyklen. Auf diese Weise wird auch bei sehr herausfordernden Anwendungen eine ausgezeichnete Wiederholgenauigkeit und Präzision erzielt.
Kompaktmaschinen sind im Wesentlichen kleinere Versionen herkömmlicher Anlagen. Ihr Design ist auf Flexibilität und Variabilität ausgerichtet, basiert auf konventioneller mechanischer Konstruktion und dynamischen Prinzipien. Mikromaschinen hingegen verfolgen einen völlig anderen, revolutionären Ansatz. Die Vorteile, die dadurch ermöglicht werden: Beschleunigungen von bis zu 2,5 g und Rucke bis 900 m/s³.
Diese überzeugende Dynamik, kombiniert mit optimierter Steifigkeit, verschiebt die Grenzen der Präzision und verkürzt die Zykluszeiten. Dank dieser innovativen Eigenschaften eignen sich Mikromaschinen besonders für die Hochleistungsbearbeitung in Zukunftsbranchen.
Aufgrund ihrer kompakten Bauweise und der geringen Leistungsaufnahme ist auch die thermische Stabilität hervorragend.
Die Unterschiede zwischen den beiden Maschinenarten Mikro und Kompakt gehen über Größe und Konstruktionsprinzip hinaus. Kompaktmaschinen sind auf konventionelles Bearbeiten ausgelegt, Stabilität und Vielseitigkeit stehen im Vordergrund. Mikromaschinen hingegen nutzen die Möglichkeiten des Hochgeschwindigkeitsfräsens – High Speed Cutting HSC – voll aus. Diese Technologie zeichnet sich durch hohe Spindeldrehzahlen und Bahngeschwindigkeiten aus, verkürzt Zykluszeiten und sorgt gleichzeitig für beste Oberflächengüte. In Mikromaschinen kommen daher Hochgeschwindigkeitsspindeln mit bis zu 60.000 min-1 zum Einsatz.
HSC ist überall dort erste Wahl, wo es auf jeden Mikrometer ankommt: zum Beispiel in der Schmuck- und Uhrenindustrie, der Mikroelektronik und Medizintechnik.
Nachhaltigkeit ist heute und künftig von entscheidender Bedeutung. Auch Kompaktmaschinen sind auf Energieeffizienz ausgelegt, erreichen aber nicht dasselbe Level wie Mikromaschinen. Beispielsweise verbraucht die Micro5 bis zu 50-mal weniger Energie als ein konventionelles Bearbeitungszentrum und weist eine typische Leistungsaufnahme von nur 500 W für das Bearbeiten eines Würfels mit 50 mm Kantenlänge auf.
Dieser optimierte Energieverbrauch und die außergewöhnliche Dynamik machen Mikro-Fertigungszentren zu einer so wirtschaftlichen wie umweltfreundlichen Lösung, die den Anforderungen der Industrie von heute und morgen entspricht.
Kompakte Maschinen eignen sich für anspruchsvolle Fertigungsaufgaben in unterschiedlichen Branchen. Stoßen aber häufig dort an ihre Grenzen, wo Ultrapräzision verlangt wird. Mikromaschinen hingegen sind auf schnelle Zyklen und Toleranzen im µm-Bereich ausgelegt und damit prädestiniert für die Bearbeitung von Präzisionsteilen in der Uhrenindustrie, für die Herstellung von Implantaten und Miniaturkomponenten in der Medizintechnik oder von Bauteilen für die Mikroelektronik.
Kompaktmaschinen sind eine effiziente Lösung für Produktionsstätten, in denen geringer Platzbedarf und Vielseitigkeit Priorität haben. Mit ihrer außergewöhnlichen dynamischen Steifigkeit, ihrem reduzierten Energieverbrauch und ihren HSC-Fähigkeiten bieten Mikromaschinen Präzision auf höchstem Niveau bei gleichzeitig deutlich reduziertem Footprint.
Kompaktmaschinen und Mikromaschinen haben in aktuellen Fertigungsszenarien beide ihre Berechtigung. Erstere sind ideal für die traditionelle und vielseitige Produktion, letztere definieren dank fortschrittlicher Technologien wie HSC, herausragender Dynamik und Ressourceneffizienz die Standards in anspruchsvollen Anwendungsbereichen neu. Wer sich für eine Mikromaschine entscheidet, entscheidet sich für eine Zukunft der Zerspanung, bei der Präzision, Effizienz und Nachhaltigkeit im Mittelpunkt jedes Bearbeitungszyklus stehen.
In seinem LinkedIn-Profil beschreibt sich Samuel Vuadens als »Unternehmer und Experte für Mikromaschinen, ich gestalte die Zukunft der Bearbeitung mikromechanischer Komponenten.« Und genau das hat er in den vergangenen Jahren mit großer Leidenschaft getan. Als Gründer der MECATIS SA brachte er die Micro5 zur Industriereife und gestaltete den globalen Erfolg der innovativen Mikromaschine entscheidend mit. Seit Integration in die CHIRON Group war er CEO der CHIRON Swiss SA mit Sitz in Isérables.
Ende Mai 2025 hat Samuel Vuadens die Leitung übergeben, um sich »mit einer Mischung aus Dankbarkeit und Nostalgie, Energie und Neugier einem neuen beruflichen Kapitel zu widmen, das noch geschrieben werden will«. Die Geschäftsführung der CHIRON Swiss übernehmen Pierre Fournier, Dylan Maret und Elie Haddjeri, die gemeinsam 28 Jahre Erfahrung im Unternehmen mitbringen. Strategischer Ansprechpartner für Micro5-Kunden in der Schweiz ist Marcel Rombey, die Entwicklung der wachsenden »Mikrofamilie« führen die Teams unter Leitung von Dr.-Ing. Claus Eppler fort.
Der Begriff Automation leitet sich vom griechischen »automatos« ab, was »sich selbst bewegend« bedeutet. Im antiken Griechenland verehrte man Automatia, die Göttin der ohne menschliches Zutun eintretenden Ereignisse – allerdings auch die Göttin des Zufalls. Lösungen der CHIRON Group für mehr Autonomie in der Fertigung sind alles andere als das. Sie entstehen strukturiert im Team, sind Ausdruck der Innovationskraft und Expertise, die durch die Integration von Greidenweis im Jahr 2022 weiter gestärkt wurde.
Die Ziele dieser Integration im Jahr 2022 beschrieb Thomas Marquardt, Leiter Automation der CHIRON Group, im Interview mit dem speedfactor so: »Zusammen wollen wir unser Kompetenzfeld Automation stärken, größere Projekte mit mehr Manpower noch besser betreuen und unseren ›Baukasten‹ mit der konstruktiven Kompetenz von Greidenweis sukzessive erweitern.« Die bisherigen Ergebnisse dieser kombinierten Kompetenz? Zum Beispiel ein hoch flexibler Profilstangenlader oder optimierte Stapel- und Palettenspeicher für die Automationseinheiten Variocell UNO und Variocell SYSTEM. Und – ganz neu – drei Automationsvarianten für die Micro5 XL, von denen eine im Livebetrieb auf der EMO 2025 präsentiert wird.
Das erste Projekt, das die Teams um Daniel Deyer und Frank Ritter – Leiter Konstruktion Automation in Tuttlingen und Teamleiter Konstruktion bei Greidenweis – zusammen zur Serienreife führten, war ein Profilstangenlader für das Speichern und Zuführen von Profilen an die Bearbeitungszentren der Baureihen 08 und 15. Genauer: an die FZ 08 S multi profile und die FZ 15 S multi profile. Das Speicher- und Beladesystem kann bis zu 12 Profile mit Querschnitten von 30 x 30 bis 150 x 150 mm und einem Einzelgewicht bis 75 kg aufnehmen und ist flexibel an das jeweilige Fertigungsszenario anpassbar.
Es gibt zwei Baugrößen: eine für Stangenlängen von 3000 mm und 500 kg Gesamtzuladung, eine für 6000 mm Länge und maximal 750 kg. Das Beladen kann entweder front- oder rückseitig erfolgen, das Umrüsten auf ein anderes Format ist dank weniger bauteilspezifischer Anschläge innerhalb von wenigen Minuten erledigt. Optional lässt sich das Umrüsten bei hoher Produktvielfalt vollautomatisiert durchführen.
Für eine noch präzisere Ausrichtung auf die Fertigungsanforderungen stehen eine Vielzahl von Optionen zur Verfügung: Eine Z-Andruckrolle verhindert das Kippeln von Profilen mit Rollneigung und sorgt für ein präzises Einschieben in das Spannfutter. Um ein noch breiteres Produktspektrum abzudecken, ist die Option »Schieber mit vertikalem Ausgleich« verfügbar. Damit lassen sich bereits Profile mit kleineren Querschnitten ab 20 x 10 mm zuführen.
Ein weiterer Pluspunkt hinsichtlich einer schnellen Inbetriebnahme des Profilstangenladers: Die Plattform wird in Tuttlingen »steckerfertig« vorbereitet, lediglich in Teilen für den Transport demontiert und ist beim Kunden nach nur wenigen Tagen einsatzbereit.
Modulare Serienlösung für die Zufuhr von Profilstangen
Maximal flexibel für das Verarbeiten unterschiedlicher Profiltypen
Minimaler Rüstaufwand beim Profilwechsel
Hohe Fertigungsautonomie dank mehr Speicherkapazität
Einfaches und sicheres Bedienen
Gute Zugänglichkeit zum Be- und Entladen des Rohmaterials
Vielzahl an Optionen für eine individuelle Konfiguration und ein Plus an Flexibilität
Optimierte Speichersysteme für Variocell UNO und Variocell SYSTEM
Ob Stapel- oder Palettenspeicher: Auch bei der technischen Optimierung dieser Systeme war Teamwork gefragt. Die Speichersysteme wurden in enger Zusammenarbeit zwischen dem Entwicklungsteam von Greidenweis und der Automationsabteilung der CHIRON Group weiterentwickelt. Wie bereits beim Profilstangenlader war auch hier Flexibilität ein wichtiges Kriterium. Die Systeme lassen sich sowohl in die kompakte Variocell UNO als auch in die hochflexible Variocell SYSTEM nahtlos integrieren. Beide Automationslösungen sind auf den Einsatz an Fertigungszentren der Baureihen 08 bis 22 ausgelegt.
Zwei unabhängige Beladeschächte gewährleisten bei beiden Speichersystemen eine unterbrechungsfreie Autonomie. Beim Stapelspeicher für Trays, Kisten oder Körbe transportiert ein horizontaler Greifer den jeweiligen Werkstückträger mit den Rohlingen in den Bereitstellungsbereich des Roboters. Beim Palettenspeicher erfolgt das Bereitstellen über den integrierten Roboter. Optional lassen sich Stapel oder einzelne Paletten für mehr Prozesssicherheit per RFID eindeutig identifizieren und rückverfolgen. Für einen höheren Automatisierungsgrad kann ein AGV das Beladen des Speichers übernehmen. Das autonome Transportsystem lässt sich direkt oder zu einem späteren Zeitpunkt in die Fertigungsumgebung integrieren.
Jüngstes Beispiel für erfolgreiches Teamwork in immer neuer Kombination sind die Automationsvarianten für die neue Micro5 XL. Die Entwicklung der Automationsplattform ist ein Gemeinschaftsprojekt unter der Leitung von Sebastian Huber, in Zusammenarbeit der Konstruktionsbereiche von Daniel Deyer und Frank Ritter mit dem Entwicklungsteam Micro5 XL um Systemingenieur Tobias Widinger.
Die Micro5 XL steht für eine neue Dimension der Mikrobearbeitung – und auch beim Thema Automation bietet die CHIRON Group mehr: Mit Vorrichtungsautomation, Werkstückautomation mittels Linearhandling oder Roboter stehen drei Varianten für die Kombination mit der neuen Mikromaschine zur Verfügung.
Bei der Vorrichtungsvariante erfolgt das Rüsten des Werkstücks ins Spannmittel manuell außerhalb der Einheit, das Be- und Entladen der Werkstückträger in die Micro5 XL automatisiert. Bei der Werkstückautomation mit Linearhandling wird das Rohteil aus dem Speicher entnommen, ins Spannmittel der Maschine geladen und das Fertigteil nach dem Bearbeitungsprozess wieder im Speicher abgelegt. Maximale Flexibilität bietet die Variante mit Roboter. Sie ermöglicht neben der Handhabung von Roh- und Fertigteilen die Integration von Zusatzaufgaben. Wenden, Beschriften und Messen sind nur einige Beispiele für eine anwendungsorientierte Konfiguration.
Wie die Micro5 XL haben auch die Automationsvarianten mit 800 x 1.050 mm einen sehr kompakten Footprint von ca. 0,8 m², mit dennoch hoher Speicherkapazität: Die Vorrichtungsautomation nimmt 16 Werkstückträger auf, mit jeweils maximalem Aufspannvolumen von 115 x 130 x 110 mm. Der Palettenwagen für die Werkstückautomation ist in beiden Versionen identisch aufgebaut und nimmt zum Beispiel 12 Paletten mit 400 x 300 mm und einer Höhe von bis zu 50 mm auf.
Weitere Vorteile jeder Kombination aus Mikromaschine und Automation: Alle Varianten sind komplett ins Maschinendesign der Micro5 XL integriert, werden als Einheit ausgeliefert und können sofort in Betrieb genommen werden. Alternativ lässt sich eine Micro5 XL auch zu einem späteren Zeitpunkt für das autonome Fertigen nachrüsten. Das Bedienen erfolgt dabei immer von vorn mit freier Sicht auf den Prozess. Damit lassen sich mehrere Fertigungseinheiten eng nebeneinander platzieren und von einer Person ergonomisch bedienen. Vorrichtungs- und Werkstückautomation mit Linearhandling haben dieselbe Bedienlogik wie die Micro5 XL, das Programmieren und Bedienen der Variante mit Roboter ist ebenfalls einfach und erfolgt benutzergeführt.
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